Dobrze rozłożone detale na arkuszu to ważny etap przygotowania cięcia. Zakład musi jednak wiedzieć również, do których zleceń należą elementy, kiedy mają zostać wykonane i co wydarzy się z nimi po opuszczeniu stanowiska. Nesting oraz planowanie produkcji odpowiadają na powiązane, lecz różne pytania. Ich współpracę warto oceniać przez cały przepływ informacji: od zapotrzebowania na detal, przez wybór materiału, aż po wykonanie i rozliczenie operacji.
Układ detali jest częścią większego procesu
W obróbce blach nesting oznacza rozmieszczanie detali na arkuszu z uwzględnieniem ich geometrii. Jego zadaniem jest przygotowanie rozkroju, między innymi z myślą o wykorzystaniu materiału. Plan produkcji obejmuje szerszą perspektywę: co zakład ma wykonać, w jakiej ilości i przy użyciu jakich zasobów. Harmonogram porządkuje natomiast pracę w czasie.
Sam układ na arkuszu nie odpowie, czy kolejne stanowisko może przyjąć wycięte elementy. Dlatego warto sprawdzić, jak informacja o rozkroju łączy się z dalszym przebiegiem zlecenia.
W kampanii Streamsoft opisanej w Money pojawia się Grupa RBB, która łączy planowanie produkcji z nestingiem przy wykorzystaniu Streamsoft Prestiż. Artykuł przedstawia również inne zastosowania ERP w produkcji i handlu: https://www.money.pl/gospodarka/klienci-w-centrum-kampanii-telewizyjnej-streamsoft-7339279232297440a.html. Przykład takiej integracji może być punktem wyjścia do analizy własnego procesu, bez zakładania, że każdy zakład uzyska identyczne wyniki.
Najpierw uporządkuj dane przekazywane do rozkroju
Przed oceną integracji ustal, skąd pobierane są informacje o detalach. Ważne są identyfikator części, wersja dokumentacji, liczba sztuk, materiał i parametry potrzebne do przygotowania operacji. Jeżeli te same dane istnieją w kilku plikach, warto określić, która wersja jest obowiązująca i kto zatwierdza zmianę. Programy mogą wymieniać informacje, ale nie rozstrzygną za firmę, który z dwóch sprzecznych opisów odzwierciedla uzgodnione zlecenie. W rozmowie z dostawcą pokaż więc nie tylko poprawny przykład, lecz również sposób aktualizacji dokumentacji i postępowania z elementem, którego wykonanie zostało wstrzymane.
Ustal też, jak zachować powiązanie detalu ze zleceniem, kiedy na jednym arkuszu pojawiają się części dla różnych zamówień. Przygotowanie wspólnego rozkroju nie powinno zacierać informacji o ilościach należących do poszczególnych odbiorców ani o dalszych wymaganych operacjach.
Do rozmowy o wymianie danych przygotuj:
- przykład zlecenia z listą detali i wskazaniem obowiązującej dokumentacji;
- opis danych materiałowych oraz sposobu sprawdzania dostępności arkuszy;
- regułę zatwierdzania rozkroju i przekazywania go do wykonania;
- sposób przypisania wykonanych ilości i zużytego materiału do zleceń.
Nie jest to uniwersalna specyfikacja każdej integracji. To zestaw pytań, które pomagają zobaczyć granice procesu i ustalić, jakie informacje muszą przechodzić między systemami.
Zaplanuj przepływ w obu kierunkach
Integrację łatwo opisać jako „wysyłanie danych do programu rozkroju”. W praktycznej analizie trzeba również uwzględnić informację wracającą po wykonaniu operacji. Dokumentacja Streamsoft opisuje współpracę ERP z oprogramowaniem CAD/CAM do nestingu, obejmującą między innymi dane magazynowe, detale i rozliczanie zleceń. Konkretny zakres należy ustalić dla używanego rozwiązania oraz konfiguracji zakładu.
Przejdź ze specjalistami przez jeden przykładowy proces. Zlecenie wyznacza potrzebę wykonania elementów, przygotowany rozkrój kierowany jest do realizacji, a informacja o wykonaniu służy dalszej obsłudze i rozliczeniu. Na każdym przejściu zapytaj, kto inicjuje przekazanie, gdzie widać jego wynik i jak rozpoznać błąd. Doprecyzuj również, czy użytkownik może poprawić dane oraz co dzieje się z korektą po drugiej stronie. Samo stwierdzenie, że programy są połączone, nie mówi jeszcze, które czynności są automatyczne, a które wymagają zatwierdzenia.
Osobnego ustalenia wymaga niepełne wykonanie. Jeżeli powstała tylko część detali, dalszy proces powinien korzystać z potwierdzonej ilości, a nie zakładanej wielkości całego rozkroju.
Uwzględnij materiał pozostały po cięciu
Rozliczenie operacji obejmuje także informację o materiale. Warto ustalić, jak zakład opisuje pozostałości nadające się do dalszego wykorzystania i czym odróżnia je od odpadu. Potrzebne mogą być dane o materiale, grubości, wymiarach, lokalizacji oraz sposobie identyfikacji. Zakres zależy od organizacji magazynu i możliwości używanych narzędzi.
Jeśli system ma wspierać ponowne wykorzystanie pozostałości, pokaż podczas analizy również ich fizyczny obieg. Gdzie są odkładane? Kto sprawdza opis i kto potwierdza pobranie? Poprawna informacja w programie nie wystarczy, kiedy magazyn nie potrafi odnaleźć wskazanego kawałka. Warto zatem połączyć ustalenia dotyczące danych z oznaczeniem i organizacją miejsca składowania, zamiast traktować ewidencję jako oddzielne zadanie wykonywane dopiero pod koniec zmiany. Nie zakładaj automatycznej obsługi wszystkich przypadków. Zapytaj dostawcę o zakres dostępnej funkcji i pokaż własne przykłady pozostałości, zanim wpiszesz ich obsługę do planu wdrożenia.
Testuj zmiany zlecenia, nie tylko poprawny przebieg
Nie trzeba zaczynać od największego zamówienia. Wybierz proces, który jest wystarczająco prosty do prześledzenia, ale zawiera rzeczywiste powiązanie materiału, detalu i zlecenia.
Demonstracja przygotowana na prostym rozkroju może pokazać podstawową wymianę informacji. Do oceny gotowości potrzebne są również sytuacje mniej wygodne: zmieniona ilość, nowa wersja detalu, brak odpowiedniego materiału albo konieczność ponownego wykonania części. Uzgodnij, które z nich mają być obsługiwane przez integrację, a które przez ustaloną procedurę użytkownika.
W testach sprawdź, czy po aktualizacji zachowana jest właściwa wersja danych i czy użytkownik widzi, co zostało już wykonane. Jeżeli w przygotowaniu znajdują się dwa podobne rozkroje, powinien móc ustalić, który został zatwierdzony. Dobrze również przetestować sytuację, w której wymiana danych nie kończy się poprawnie. Potrzebna jest czytelna informacja o problemie i uzgodniony sposób dalszego działania, bez przypadkowego powielania operacji.
Sprawdź rezultat na kolejnym stanowisku
Po potwierdzeniu cięcia przejdź dalej razem z osobą odpowiedzialną za następny etap. Zobacz, czy otrzymuje prawidłową ilość, identyfikację części i informację potrzebną do wykonania swojej pracy. Jeżeli po rozkroju element ma trafić do gięcia lub spawania, test powinien objąć przekazanie go do odpowiedniej operacji, zgodnie z technologią danego wyrobu.
Na takim przejściu można ocenić wartość całego połączenia. Informacja powinna pomagać odszukać detal i ustalić stan zlecenia, a nie wymagać od pracownika ponownego składania historii z osobnych plików. Wybierz jeden wykonany przykład, porównaj zapis z rzeczywistym przebiegiem i wyjaśnij rozbieżności przed rozszerzeniem rozwiązania. To bardziej użyteczny punkt odbioru niż sam komunikat, że plik został poprawnie przesłany.
Artykuł zewnętrzny
